Ligne de formage direct de tubes carrés

Principe de formation : Un laminoir à tube carré direct forme progressivement une bande de largeur spécifique en un tube carré ou rectangulaire de la spécification correspondante. Ce processus est complètement différent de la méthode traditionnelle de transformation d'un tube rond en un tube carré ou rectangulaire.

Le processus commence par le premier pli (le côté supérieur du tube carré/rectangulaire) qui est plié à un angle de 80 degrés. Ensuite, le deuxième pli (le mur latéral du  tube carré/rectangulaire) est plié à un angle d'environ 65 degrés. Dans la troisième étape, le haut et le côté de la bande d'acier sont simultanément pliés à un angle de 86 degrés. Le tube formé passe ensuite par des guides de soudage, suivi de la soudure, du pressage et du repassage pour compléter le soudage

Enfin, les dimensions externes du tube et le rayon des coins sont précisément calibrés, et toute courbure longitudinale (arc) dans le tube fini est éliminée par une tête turque (unité de redressement).

La structure du support du laminoir à tubes DFS

Le support du laminoir à tubes DFS est plus compliqué que celui du laminoir à tubes conventionnel.

En plus de l'arbre du rouleau et du bloc de rouleau avec roulement, l'assemblage du support de rouleau est composé de rouleaux segmentés installés sur le bloc mobile, moteur servo ou moteur AC avec réducteur et boîte de direction, cric à vis et tige à vis, etc. Ce qui garantit la précision de l'ajustement du rouleau.

Le système de console électrique de réglage des rouleaux du laminoir à tubes DFS

1. Informations générales : la position du rouleau est ajustée par le réducteur et le cric à vis par le moteur servo piloté par PLC. L'opérateur saisit simplement la taille du tube sur l'écran tactile lors du changement de la taille du tube d'un à l'autre, la position du rouleau peut être ajustée automatiquement par le moteur servo piloté par PLC.

2. Description détaillée :

Ce système est équipé des technologies de contrôle PLC et de contrôle numérique les plus avancées. Le PLC est sélectionné parmi la série Siemens S7-1500 (Allemagne), connue pour sa fonctionnalité puissante et sa haute fiabilité. L'ajustement de la position du rouleau est effectué par le système servo SIEMENS V90 PN, avec des encodeurs absolus multi-tours formant des axes de position pour permettre un ajustement rapide, automatique et précis des rouleaux.

L'ensemble du système utilise le protocole de communication Ethernet industriel PROFINET, garantissant un fonctionnement rapide, stable et fiable de tous les équipements. L'écran tactile de l'opérateur utilise une fonctionnalité de recette pour permettre des réglages rapides des paramètres pour les positions des rouleaux de diverses spécifications de tube. Un panneau de commande mobile manuel permet un ajustement manuel et automatique des positions des rouleaux à courte distance.

Lors des changements de spécifications de produit, le rouleau est ajusté automatiquement, réduisant le temps d'arrêt à environ 30 minutes. La répartition de la charge de chaque moteur de rouleau, les positions de rouleau en temps réel et les informations sur les pannes de l'équipement peuvent toutes être consultées sur l'HMI de la console principale.

Cela facilite non seulement grandement la surveillance en temps opportun des conditions de production par les opérateurs et la direction, mais réduit également considérablement le temps de dépannage pour le personnel de maintenance, garantissant une production de tubes stable et efficace.

Flux technologique :

Bobine à bande → Déroulage → décapeur de bobine → pincement & Nivellement → Cisaillement et soudage bout à bout → accumulateur → Formage → Soudage → enlève-boudin → refroidissement à l'eau → Dimensionnement → tête turque → Scie volante découpe → Collecte de tubes

L'avantage et le bénéfice du formage direct moulin à tubes carrés

1. Économie sur le coût des rouleaux.

Dans le moulin à tubes soudés conventionnel, un ensemble complet de rouleaux ne fabrique qu'une seule taille de tube. Mais pour le moulin à tubes carrés à formage direct, un ensemble complet de rouleaux peut fabriquer 12 à 15 tubes carrés ou rectangulaires. Cela permet d'économiser considérablement sur l'investissement en rouleaux et sur l'inventaire.

2. Réduction extrême du temps de configuration des rouleaux.

Grâce à l'ajustement automatique des rouleaux du moulin à tubes DFS, il ne faut que 30 minutes pour changer d'une taille à une autre.

Prenons le tube de 100X100mm comme exemple.

Pour le moulin à tubes soudés conventionnel, il faut 6 heures pour changer les rouleaux par 5 travailleurs,

Pour le moulin à tubes soudés DFS, il ne faut que 30 minutes pour ajuster la position des rouleaux.

Cela permet d'économiser considérablement le temps de configuration, ce qui améliore la productivité.

3. Économie de matière première.

Grâce au principe de formage du moulin à tubes soudés DFS et à la ductilité de la bande d'acier, 2 % à 4 % de la largeur de la bande d'acier peuvent être économisés pour la production du même profil, par rapport au moulin à tubes conventionnel.

Prenons le tube carré de 100X100X2mm comme exemple,

Environ 408.4X2mm de bande est nécessaire pour fabriquer le tube de 100X100X2mm par le moulin à tubes soudés conventionnel.

Cependant, environ 393.72X2mm de bande est nécessaire pour fabriquer le tube de 100X100X2mm par le moulin à tubes carrés à formage direct.

4. Répond complètement à l'exigence de production en petites séries de plusieurs produits.

Les distributeurs et les clients ne souhaitent pas avoir beaucoup d'inventaire de tubes en acier qu'ils ne peuvent pas utiliser immédiatement, afin de minimiser l'utilisation du capital de travail autant que possible. Cela nécessite que le fabricant de tubes en acier fabrique rapidement le tube lorsque les clients passent une commande urgente.

Grâce à l'ajustement automatique des rouleaux du moulin à tubes DFS en 30 minutes, le fabricant fournit les tubes dont le client a urgemment besoin.

La liste des modèles