直接成型方管机组

成型原理：直接方管轧机逐渐将特定宽度的带材成型为相应规格的方形或矩形管。这一过程与传统的将圆管重新成型为方形或矩形的方式完全不同。

该过程从第一道弯曲（方形/矩形管的顶部）开始，固体弯曲至80度角。接下来，第二道弯曲（方形/矩形管的侧壁）弯曲至大约65度角。在第三步中，钢带的顶部和侧面同时空气弯曲至86度角。成型的管道随后通过焊接导向，接着进行焊接、挤压和整平，以完成焊接。

最后，管道的外部尺寸和角半径被精确校准，成品管中的任何纵向弯曲（弓形）通过土耳其头（整平单元）消除。

DFS焊管轧机的支架结构

DFS 管轧机的支架比传统管轧机更复杂。

除了带有轴承的辊轴和辊块外，辊支架组件还由安装在可移动块上的段辊、带减速器和转向箱的伺服电机或交流电机、螺旋千斤顶和螺杆等组成。这确保了辊的调整精度。

DFS管轧机辊调整的电气控制系统

1.一般信息：辊的位置通过减速器和螺旋千斤顶由PLC驱动的伺服电机进行调整。操作员只需在触摸屏上输入管道的尺寸，当将管道尺寸从一个更改为另一个时，辊的位置可以由PLC驱动的伺服电机自动调整。

2.详细描述：

该系统配备了最先进的PLC控制和数字控制技术。PLC选自西门子S7-1500系列（德国），以其强大的功能和高可靠性而闻名。辊定位调整由西门子V90 PN伺服系统进行，多圈绝对编码器形成位置轴，以实现快速、自动和精确的辊调整。

整个系统利用工业Ethernet PROFINET通信协议，确保所有设备的快速、稳定和可靠运行。操作员触摸屏采用配方功能，以便快速设置各种管道规格的辊位置参数。手持移动操作面板允许在近距离手动和自动调整辊位置。

在产品规格更改期间，辊会自动调整，将停机时间减少到大约30分钟。每个辊电机的负载分布、实时辊位置和设备故障信息均可在主控制台的HMI上查询。

这不仅大大方便了操作员和管理人员及时监控生产状况，还显著缩短了维护人员的故障排除时间，确保了管道生产的稳定和高效。

技术流程：

带材→ 卷材展开 → 卷材剥皮机 → 夹紧与平整 → 剪切和对焊 → 储存器 → 成型 → 焊接 → 去焊珠 → 水冷却 → 尺寸调整 → 土耳其头 → 飞锯 切割 → 管道收集

直成型方管机的优势和好处

1. 节省辊轮成本。

在传统的焊接管机中，一整套辊轮只能生产一种尺寸的管子。但对于直成型 方管机，一整套辊轮可以生产12--15种方形或矩形管。这大大节省了辊轮的投资和库存。

2. 极大减少辊轮设置时间。

得益于DFS管机的自动辊轮调节，只需30分钟即可将一种尺寸更改为另一种尺寸。

以100X100mm管为例。

对于传统的焊接管机，需要5名工人花费6小时更换辊轮，

而对于DFS焊接管机，只需30分钟即可调整辊轮位置。

这大大节省了设置时间，从而提高了生产效率。

3. 节省原材料。

得益于DFS焊接管机的成型原理和钢带的延展性，生产相同型材时，宽度可节省2%--4%的钢带，相比传统管机。

以100X100X2mm方管为例，

传统焊接管机需要一些408.4X2mm的带材来制造100X100X2mm的管子。

然而，直成型方管机只需要一些393.72X2mm的带材来制造100X100X2mm的管子。

4. 完全满足多产品小批量生产的需求。

经销商和客户不希望携带大量可能暂时用不到的钢管库存，因此尽可能减少营运资金的使用。这要求钢管制造商在客户下达急需订单时迅速生产管道。

得益于DFS管机在30分钟内的自动辊轮调节，制造商能够及时生产客户急需的管道。

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